製品品質

源流品質の追求 -GD3 による設計レビュー-

東京エレクトロンでは、製品品質の向上に向けてフロントローディングを推進しています。

構想設計の段階からのリスク抽出を徹底するために、当社が利用しているのが、未然防止のためのマネジメント手法GD3(ジー・ディー・キューブ)です。この手法の特徴は、「設計時」「評価時」「量産移行」の各段階で、設計者とレビュアーによるレビューを実施し、従来との変更点に注目しながらリスクを洗い出す点にあります。

当社ではGD3 を活用するに当たり、よりリスク抽出力を高めるために、さまざまな工夫と環境整備に努めています。質の高いレビューを実現するには、質の高いレビュアーが必要です。そのため、社内の知見者にレビューへの参加を依頼しています。それと同時に、多角的にリスクを抽出するため、レビューには、各部門からも人材をアサインすることを基本ルールとしています。また、より効率的に議論を進められるよう過去のトラブル事例の検索ツールを作成したり、より想像力豊かにリスクが抽出できるようマインドマップを活用するなどの取り組みも併わせて実施しています。

当社では、GD3 よるレビューを社内に浸透させるだけでなく、取引先さまにも推奨し、上流工程からの品質改善をさらに強化してまいります。

品質教育

当社は、社員一人ひとりに品質への高い意識が必要と考えています。すべての新入社員を対象にした基礎的な品質教育をはじめ、全社員に向けてさまざまな教育プログラムを実施しています。

例としては、社員の品質管理に対する意識や能力の向上を図り、仕事の質を高めることを目的に、「QC 検定」(品質管理検定)の取得を推進しています。この検定は一般財団法人日本規格協会・一般財団法人日本科学技術連盟が主催する品質に関わる主要な検定であり、資格保有者は全国で累計44万名を超えています(2017 年3 月現在)。当社では、2011 年度の開始から年々資格保有者数が増加し、2017 年3 月現在、1,579 名が資格を保有しています。

その他、海外を含めた全社員を対象とする「PDCA 教育」にも力を入れています。Plan(計画)、Do(実行)、Check(評価)、Act(改善)の4 段階を繰り返すことによる効率的なプロセス管理を習得するためe ラーニングを実施しており、すでに89%(2017 年4 月現在)が受講しています。

また、工場やサービス部門の対象者には、重要問題の解決手法「TEL 6-Step」という独自の教育プログラムを推進しています。これは、品質管理における一般的なトラブル分析手法である「8D 問題解決手法*」を当社向けに一部変更したものです。問題を体系立て、高い水準で分析することによって根本原因を究明し、早期の対策実施と類似事象を含めた問題の再発防止を可能とするプログラムです。現在、ウェブを使ったトレーニングを進めており、2,751 名(2017 年5 月現在)が受講を完了しています。

* 8D問題解決手法: 品質改善のための問題解決を8つのプロセスで行う手法

問題発生時の対応

当社はISO やEN といった安全規格への適合に加え、当社の製品に適した設計ルールを定めることで、よりレベルの高い安全性を追求しています。

安全な製品づくりの体制を構築するとともに、装置メーカーの使命として、装置の設計や製造上の不具合、または作業上の問題で発生した事故への対応体制を整えています。事故発生時は、事故報告システム「S-VICS」によって、各事業部の安全の責任者、品質部門の責任者とともに、トップマネジメントを含めた経営層全員に報告書が配信、共有されます。その後、直ちに事故調査を行い、原因の特定と再発防止策の立案に取り組みます。立案された対策は、問題発生した装置はもちろん、独自システム「QA-BOX」によって他のお客さまの装置、あるいは運用中の設計基準などに速やかに反映されます。